員工返崗不足訂單交付困難，青特集團抗擊疫情有實招——

　　技術改造給力，復工復產加速

　　□ 本報記者 肖芳

　　4月2日，記者來到位于青島市城陽區的青特集團產業園。這里是中國專用車及零部件生產和出口基地。

　　走進驅動橋二期生產車間，兩種不同顏色的生產線對比鮮明：左側生產線以紅色為設備底色，十幾位工人師傅來來往往，手里忙個不停；右側生產線以藍色為設備底色，黃色格柵內機械手臂高速運轉，幾名工人好整以暇地站在外圍盯著電腦控制面板。

　　“這兩條線都是主減速器總成裝配線，右側是自動化線，左側是傳統線。由于質量控制點增多，自動化線工位數量比傳統線增加一倍，但用工人數卻減少了近1/3。”青特集團車橋項目組主管、技術工藝部副部長吳恩澤告訴記者，這條自動化裝配線去年底剛剛投入使用，在國內同行業處于智能制造領先水平。

　　2月10日，青特集團按下復工復產鍵，但由于疫情影響，員工返崗困難，當天一線復工率僅為50%。可是，企業供應國內生產應急保障車輛的客戶訂單已經排滿，新訂單也在不斷增加中。此時，青特集團提前布局的自動化技術改造顯現出優勢，在保證訂單交付上發揮了突出作用。

　　“在傳統線上，主被齒輪間隙調整等關鍵工序，必須由經驗豐富的老師傅手工調整完成，他們不到崗，生產就沒法正常進行。但在自動化線上，這些需要高技能操作水平的工位已被機器設備替代，基本上不需要人工干預。”吳恩澤介紹，在返崗人員不足的情況下，車間將已到崗人員優先分配到自動化生產線上，從而按期、高質量地完成了訂單交付。

　　用工數量減少、生產效率提高，只是技術改造取得的眾多成效之一。更讓企業看重的，是由此提高的產品質量、可靠性等關鍵性能指標。吳恩澤以一道簡單的主減速器涂膠工序舉例說明：以前是工人手動涂膠，涂膠軌跡波動較大容易導致產品漏油，現在采用坐標機器人自動涂膠，精度高，涂膠均勻、用料少，而且涂完后還會自動拍照、智能比對，檢查是否合格，有效保證了產品質量的穩定性和可靠性。

　　記者看到的這條主減速器總成裝配線，只是青特集團實施技術改造的一個小小縮影。青特集團緊跟市場需求和產業升級發展趨勢，累計投入30多億元實施技改項目，引進自動焊接線、高性能加工線、智能裝配線等國內外先進生產線，推動企業工藝裝備持續升級。

　　事實證明，這些投入效果明顯：生產一線操作員工數量減少65%，產量卻提高了4倍，訂單交付及時率提高至99%，質量合格率提高至99.8%，設備故障率減少25%以上，產品裝配錯漏裝率減少80%以上……

　　“技改投出去的每一分錢，都是企業辛辛苦苦賺來的，

　　所以必須摒棄過去一味求規模的改造思路，向技術要利潤，走產業高端技術升級改造之路。”青特集團技改項目負責人、生產管理部副部長胡文響表示。

　　企業的技術改造，得到了來自政府的大力支持。青島出臺了大力度的技術改造綜合獎補政策，去年全市221個重點技改項目竣工投產，制造業技改投資增長31.7%，增幅居省內首位。僅當年，青特集團就拿到了近200萬元的技改獎補資金。

　　新冠肺炎疫情發生以來，青島在全市范圍開展技術改造“進企業、促項目、穩投資”暖春行動，跟蹤對接507個技術改造重點項目，截至2月底已有45個項目竣工，完成投資36.3億元。